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　　為了滿足零件結構和工藝的要求，在設計復合模之前，必須對零件的設計輸入進行充分的分析，以產生模具結構的初步概念。(1)分析了復合硫化罐的工程結構。通常有板、梁、肋、長桁架、節(jié)點以及整體箱形截面等結構形式。根據(jù)零件的結構形式，可以有一個一般的模具概念，面板往往是一個大框架結構；梁一般很長，經常以負模和正模的形式出現(xiàn)(圖1，圖2)；長桁架一般為細長結構，整個箱形截面一般需要上下閉合。

　　(2)分析零件的工程界面。硫化罐將橡膠制品用蒸汽進行硫化處理的設備。屬快開式的需頻繁開啟的壓力容器。橡膠硫化時的蒸汽壓力一般不超過1MPa表壓，溫度約在180℃以下。硫化罐的結構均為圓筒形帶凸形封頭的容器。有立式與臥式之分，一端封頭為快開式。立式硫化罐主要用于硫化以纖維為主體骨架材料的普通輪胎、農用輪胎以及其他要求不高的輪胎或特殊輪胎。立式硫化罐的結構簡單、生產能力大，目前我國很多輪胎廠仍在使用。無論有無氣動面、裝配面、粘接面等，這些表面一般都可以確定為薄膜表面，但如果這些表面結構復雜，可以考慮在工程界面一側增加補償層，在工程界面背面設計薄膜表面。
　　(3)分析零件的質量要求。立式硫化罐主要用于硫化以纖維為主體骨架材料的普通輪胎、農用輪胎以及其他要求不高的輪胎或特殊輪胎。立式硫化罐的結構簡單、生產能力大，目前我國很多輪胎廠仍在使用。零件的外形尺寸精度直接影響模具的質量要求和成本。通過設計合理的模具結構、定位方法和加工方法，可以達到精度要求。(4)復合硫化罐的形成過程為共硫化、共結合或二次轉移(圖3)。在共固化過程中，所有的層都是一次濕涂入罐內，這就要求同時使用更多的模具，通常整套模具比較復雜。共結合是將干、濕件固化到罐中，需要部分零件的成型模具和固化零件的二次固化模具及濕涂。當二次粘接時，所有零件都已固化，通過薄膜將它們固化在一起，形成所有零件的成型模具和二次粘接的定位模具。模具材料的選擇用作復合成型模具的主要材料有普通鋼、因瓦鋼、復合材料(雙馬和環(huán)氧樹脂)、鋁等。通常根據(jù)材料的性質(主要是高溫下的熱膨脹系數(shù))、成本、周期和使用次數(shù)進行選擇，如表1所示。對于機身、機翼、舵面等大尺寸、大曲率的模具，通常選用因瓦鋼，對某些梁、肋、長桁架等匹配要求較高的往往選用因瓦鋼。對于需要旋轉的焊絲模具，綜合考慮重量因素，采用復合模是一種較好的選擇。對于形狀不太復雜、曲率較小或等截面的零件，通常采用普通鋼或鋁來降低成本，但在設計時需要對膨脹和變形因素進行補償。補償復合硫化罐模具的熱膨脹模具當模具和預浸料固化到硫化罐中時，模具會隨著溫度的升高而膨脹，尺寸也會增大。當達到保溫狀態(tài)時，預浸料發(fā)生反應并凝固，這與模具的尺寸是一致的。在固化完成后的冷卻過程中，模具和固化件都會收縮，但如果模具材料的熱膨脹系數(shù)與復合件的熱膨脹系數(shù)不一致，則收縮率也會不一致。因此，零件尺寸和模具尺寸之間存在偏差。根據(jù)表1中材料的熱膨脹系數(shù)，因瓦鋼和復合模具的熱膨脹對零件的影響很小，可以忽略不計。然而，普通鋼和鋁都有一定的影響，特別是當尺寸較大時，必須考慮膨脹量，否則產品尺寸會隨著模具的膨脹而增大。